1月份，
安钢第二炼轧厂1780热连轧机组全月轧材33.3万吨，平整机产量6.99万吨，超额完成公司计划产量目标，均创出历史新高。其中，轧线故障时间大幅度降低，设备作业率达到80.83%，有效作业率达到94.08%，创历史最好水平，机组的综合创效能力得到大幅提升，为该厂极力打造钢后一体化创效中心线打下了坚实基础。
进入2015年，该厂紧密围绕钢后一体化降本增效的工作重心开展工作，突出抓好1780热连轧产线的产能提升，深入挖掘机组产能潜力。他们坚持“问题管理”，全面系统分析制约1780产能提升的各类问题，查找原因，制定措施，严格落实。他们不断优化生产模式，由单一追求高产向“求稳定、创高产”的管理思路转变，强化标准化、规范化、合理化作业，在保障质量稳定、生产稳定的同时，稳步追求高产。对生产过程、
检修过程的管控建立了“快一秒”抢节奏理念，通过工艺牵头、设备支撑、设备精度恢复进一步提高生产的稳定性。
生产组织过程中，他们密切关注设备运行，加强设备联合互检互查，尤其加强了对隐蔽区域的检查，及时发现设备隐患。对轧机和卷取建立有效的设备精度评价体系，利用停车检修时间对其进行测量、测试和调整，在改善板形的同时降低故障停车时间。认真做好了整体轧制计划的编排优化，科学释放产能，并对极限材等各类订单的具体轧制计划进行了严格审核，提前制定预案，建立各区域质量设备、工艺控制及操作控制保障体系，扎实做好轧机精度、轧线冷却水流量精度等轧制条件和设备功能的相关确认，为提高轧制节奏奠定基础。并充分加强与前区各道生产工序的沟通协调，全面提高轧机精度和轧制稳定性及板形控制能力。
与此同时，主管领导组织技术骨干扎根现场，全程跟踪监控，每天定时召开生产运行分析会。针对轧制板形的稳定控制，加大轧辊改进和工艺参数优化力度，科学制定不同规格和品种的产品在加热、粗轧、精轧、卷取等各个区域的标准轧制节奏，有效提高设备精度和轧制过程的稳定性，推动了产线效率的显着提升。
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