安钢进厂原燃料全流程自动化检验系统自2015年3月底上线运行一年多来，各项经济技术指标全部达到预期效果，达到了《安钢投资项目目标责任书》中规定的全部要求，形成了信息化、自动化“两化”融合的全新质检模式，实现了进厂大宗原燃料取样的集中远程智能控制、样品100%采用专用车辆安全流转、制样中心集中制样、样品自动检验数据自动采集上传的全覆盖、全流程闭环管理。

　　在2014年的质量工作会议上，安钢提出了“四位一体”提升质检技防技控能力的总体设想：即积极推进“远程智能取样控制系统、制样中心建设、提升样品流转安全水平、提高实验室自动检验数据自动采集上传能力”的“四位一体”质检技防技控能力提升项目建设，以全面增强进厂原燃料质检把关能力，创新实施远程智能取样系统的建设，逐步实现原料检查站所有取样站点集中管理、取样过程无人接触样品、远程大厅集中取样的全新质检模式和“集中管理”的管理机制。采用先进的信息控制技术手段，彻底改变原燃料质检落后、取样方法原始、人为干预因素多、样品流转不安全、存在信息孤岛、无法实现数据实时采集和业务全程监控等现状，为铁前生产提供可靠的原燃料和质检数据支撑。

　　“四位一体”项目的投用，实现了各环节标准化操作，使样品检验工作可监控、可管理、可追溯。将远程采样、试样运输过程、样品交接、样品制备、检化验、样品保管等过程设置无线、有线摄像机采集视频信息，通过无线、有线网络传输到取样大厅服务器，调度人员可在调度中心对下达的作业命令实行全景监视，可根据现场视频直接协助处理异常或者紧急情况，还可进行全景追溯;该项目重点开发应用了数据接口发送至取样控制系统、现场IC卡及火车车号识别系统、智能取样消息转发系统、智能取样系统、自动控制系统等系统，采用了大量先进的现代化控制技术，信息化、自动化、现代化程度之高，令人惊叹;制样环节的关键技术更为集中，有3G通讯技术、指纹识别技术、样品流转的编码加密技术、GPS定位系统等，极大的提高了样品制备和检化验的工作效率。

　　在样品的安全流转上，更是采用了先进、一流的控制技术，如，送样车辆搭载GPS定位系统，样品条形码加密技术等等。两台专用送样车全部配备3G车载系统，车内2路摄像机实现对车厢内部无死角监控;车外2路，分别对开关车厢门、车辆运输和采样现场实施监控。还可实现对送样车车厢以及送样箱的远程开锁落锁，确保样品流转的万无一失。

　　检化验数据的准确可靠才是问题的关键。他们在原化学分析室的基础上，将进厂煤检验业务进行合并，将样品检化验流程进行统一规划，实现了进厂原燃料样本的统一交接、管理和分配，加快样品的流转速度，降低样品流转风险，提高检化验工作效率。全新的检测手段体现了“两化”融合的全新质检模式，实现了进厂原燃料全流程可监控、可追溯的质检过程，堵塞了质检管理漏洞，降低了岗位风险，提高取样、制样和检验效率，大幅提升了质检管理水平。

　　该工程上线后在3个月内就达到了设计功能要求，部分功能还得到了大幅提高，考核期内没有发生设备、工程隐患和人员安全事故。进厂原燃料取样环节全部实现大厅集中远程取样，样品安全流转，集中制样;样品化验数据自动采集率达80%，比目标提高4%;缩短质检周期12小时;同时节省人力资源10%，实现了减员增效和廉洁质检目标。