轻点鼠标，接收业务，核对信息，画框取样，集样缩分，包装喷码……短短几分钟，工作人员就完成了对远在几公里之外的汽车煤取样工作。而这一进厂原料质检的全过程在远程智能取样控制大厅的屏幕上看得一清二楚。

　　“进厂原燃料全流程自动化检验系统的上线运行，为安钢提升质检质量提供了可靠的技术支撑和数据保障。”6月1日上午，安钢质量检测处处长李新民谈起进厂原燃料全流程自动化检验系统上线运行14个月来的效果时，显得异常兴奋，“各项经济技术指标全部达到预期效果，这标志着安钢已经形成了信息化、自动化融合的全新质检模式，实现了进厂大宗原燃料取样的集中远程智能控制、样品100%采用专用车辆安全流转、制样中心集中制样、样品检验数据自动采集上传的全覆盖、全流程闭环管理。”

　　为了改变进厂原燃料质检落后、取样方法原始、人为干预因素多、加密系统不完善、样品流转不安全、无法实现数据实时采集和业务全程监控等现状，在2014年年初的质量工作会议上，安钢提出要建设“四位一体”的质检技防技控系统，即“远程智能取样控制系统、制样中心建设、提升样品流转安全水平、提高实验室自动检验数据自动采集上传能力”，旨在为铁前生产提供可靠的原燃料和质检数据支撑。经过前期缜密的准备，2014年8月1日，安钢“四位一体”质检项目破土动工，经过8个月的紧张施工，2015年3月31日正式上线投用。

　　该项目投用以来，调度管理、汽车采样、火车采样、样品流转、制样管理、化验管理、存样管理、全景监视与全景追溯等主要业务实现了全流程控制，将先进安全的条码技术、指纹身份认证技术等技术与管理规章制度相结合，自动收集上传数据，打印各类台账、报表、标签、条码，杜绝了人为干预，把整个检验周期置于系统的监控之下。先进的信息化技术，将远程采样、试样运输过程、样品交接、样品制备、检化验、样品保管等过程通过无线、有线网络传输到取样大厅服务器，工作人员在调度中心对下达的作业命令实行全景监视，还可根据现场视频直接协助处理异常或者紧急情况，极大地提高了样品制备和检化验效率。