精益管理和6S管理要长期抓下去，做到精益工作日常化，日常工作精益化。”这是安钢第二轧钢厂精益管理及6S管理推进工作中的一贯要求。长期以来，该厂深入贯彻落实“精益管理、精益生产”管理理念，坚持“精、严、细、实”的工作作风，围绕企业实现科学发展，全面推进实施6S管理,创建绿色清洁生产、工作环境，提高工作效率，提升职工素养，改进工作品质，为树立大钢风范，全力打造“精益二轧、创新二轧、卓越二轧”，奠定坚实基础。

　　在制定精益化管理制度方面，该厂出台了《第二轧钢厂精益管理及6S管理推进工作实施方案》，还成立了由专业主管厂长任组长、涉及安全、生产、技术、设备、工地环境、电气等方面的专业保障组，不但严格按照“区域负责，专业保障，责任到人”原则，以总体目标为准绳严格督查各车间精益化管理措施的落实。

　　为进一步提高干部职工对精益管理和6S管理的认知水平，真正掌握精益管理及6S管理的理念、方法和工具，并能在实际工作中灵活运用，该厂从加强职工精益管理和6S管理培训入手，制定详实的精益管理和6S管理知识培训方案与考核要求，通过班前会、安全会、局域网、黑板报、条幅等灵活多样的培训形式，深入开展针对性的培训，使精益管理及6S管理这颗“新种子”在全体干部职工中扎根、开花、结果。

　　该厂还把精益管理、6S管理与一直推行的“安全标准化管理、质量标准化管理、设备标准化管理”结合起来，严格执行，层层贯彻落实到每位职工，进一步强化现场专业管理职责，确保生产现场按照精益管理要求全面受控。重点围绕消除“八大浪费”现象，深入梳理日常管理中的薄弱环节，鼓励广大职工积极参与现场改善，着力运用低成本的方法来解决现场不方便、不安全、浪费等各种问题源。同时，配套出台了《精益车间、精益班组创建考核标准》，使现场管理指标体系具体清晰，逐级现场责任体系分工明确，检查考评管控机制到位有效，实现了“人人头上有责任、项项指标有量化、处处现场有管控”的目标。同时，成立了督查组，按照日检查、周通报、月考评的推进模式，对各科室、车间现场管理整改情况，逐级领导现场管控职责的落实情况进行督察。

　　在开展精益管理工作期间，该厂在降本增效、改进项目等方面取得了显著成绩。为了充分发挥样板标杆带动提升作用，该厂将热处理车间、电气车间作为精益管理重点推进单位，以点带面，全面推进精益化管理工作，提升整体精益化管理水平，为钢后降本提供强有力的管理基础。热处理车间组织系统梳理八大浪费的突出问题，由车间统一安排整理、分类，明确工作重点，截至11月底共计完成公司级改进课题1项，厂级改进课题4项。仅公司级改进课题“完善热处理产品发货流程，降低倒运费用”，即：将从车间成品库倒运至公司库房改为由客户直接在车间成品库提货的改进项目，每年就可降低物流运输费用25.4万元。提出的厂级改进课题“丸粒回收”项目，在净化了抛丸机周围环境的同时，节约材料成本10万余元。

　　该厂电气车间在创建活动中，对照精益车间创建标准，梳理车间级改进课题6项，厂改进课题4项，对除鳞机和辊道操作方式进行优化，实现远程单人操作，在2号、3号出炉操作点增设除鳞机主令和除鳞按钮，并加设选择开关保障安全;2800机组电耗分区域计量;出炉辊道顺序启动，达到节能目的，利用PLC内定时器替代热金属检测器，不进行设备投资而达到工艺要求等。精益车间、精益班组的创建，推进了各车间、班组精益管理水平和创新创效能力的全面提升，在全厂营造了“比、学、赶、超”的浓厚工作氛围。